鐵路槽車蒸汽進行的特洗，在我國應用比較廣泛，但其工藝流程多年來幾乎沒有多大變化。高壓水鐵路槽車特洗工藝目前正在逐步開始推廣應用，相比舊的蒸汽特洗工藝，我們進行比較后得出了以下結論。
 

1、高壓水清洗效率高，效果好

用蒸汽特洗工藝對槽車進行清洗，洗一臺車一般約需10h，而用高壓水特洗工藝只需40～70 min，工作效率平均提高了近十倍，并且洗車效果明顯優(yōu)于蒸汽特洗。

2、高壓水清洗能耗低，成本低

用高壓水射流清洗罐車，比如裝C8、C9、裂解汽油、苯、芳烴等的罐車，每臺車僅耗水4～7t，耗電72～125 kw·h。而蒸汽特洗罐車可分2種情況，一種是人工特洗原裝柴油、潤滑油的罐車，用氣量相對少些，一般每臺車不超過1t蒸汽，新鮮水約用1t左右；另一種是裝化工原料的罐車，清洗這種罐車時每臺車要用8h，消耗蒸汽約5t。這樣高壓水特洗工藝相比蒸汽特洗工藝每臺車要節(jié)約400元左右的洗車成本。

3、高壓水特洗工藝投資少

我們以2個臺位的高壓水鐵路槽車特洗設施為例，它的年洗車能力可以達到3000臺，而要達到相同的洗車能力，蒸洗臺位至少需要8個；而它們的投資約是1 : 2。
 

4、高壓水特洗工藝解決了大氣污染問題

采用蒸汽蒸洗的槽車特洗工藝，由于罐車并不密封，罐車內的殘存物質在高溫的作用下，使其帶揮發(fā)性的物質擴散到大氣中，尤其是一些沸點較低、揮發(fā)性較強的有機化合物，受熱后從罐口處迅速揮發(fā)排放到大氣中，直接嚴重污染大氣，使工作環(huán)境嚴重惡化，操作工人身受其害；而高壓水特洗技術采用了密封清洗工藝，將罐內殘余物質沖洗下來隨液體排放到污水處理場進行處理。由于溫度不高，其揮發(fā)出來的物質也大大減少，而且廢氣抽出凈化合格后才排人大氣中，從而解決了大氣污染問題，很大程度改善了洗罐站工人的工作條件。

由此可見，無論從理論上分析還是實際的運行過程都證明，高壓水鐵路槽車特洗工藝效率高、投資少、節(jié)約能源，而且對環(huán)境無污染，非常適合大面積推廣。